№ регистрации: 24252275001

По проекту: «Отчет о возможных воздействиях»

Основание общественных слушаний: Проведение оценки воздействия на окружающую среду (в том числе сопровождаемой оценкой трансграничных воздействий)

1. Инициатор: ТОВАРИЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "КАСТИНГ"

1.1. БИН\ИИН: 991040000303

1.2. Представитель:

1.3. Контакты:ecology@casting.kz; ;

2. Место и время проведения 02/07/2024 10:00

2.1. Дата-время проведения: 02/07/2024 10:00

1.2. Место проведения: г.Алматы, Ауэзовский район. пр. Райымбека, 348 конференц зал

1.3. Ссылка на онлайн подключение:

1.4. Описание для подключения к онлайн трансляции при прохождении общественного слушания: Идентификатор конференции: 857 7258 3175 Код доступа: 8tvRHr

3. Общественные слушания организованны: Управление зеленой экономики города Алматы, uprirp@mail.ru,

4. Повестка дня общественных слушаний: ЗОЦМ ТОО «Кастинг» располагается по адресу: г. Алматы, Ауэзовский район, пр Райымбека, 348., Основной вид деятельности - предприятие занимается углубленной переработкой цветных и благородных металлов и выпуском машиностроительной продукции, а также медный контактный провод, трубы и шины. Производственная мощность предприятия по выплавке цветных металлов из лома составляет – 12240 тонн в год. Предприятие располагается на собственном земельном участке, общей площадью – 13 756,0 м2 или 1,3756 га, из них: • зданиями и постройками – 9 676,6 м2 или 0,96766 га; • твердое покрытие – 2 699,4 м2 или 0,26994 га; • зеленые насаждения – 1 380,0 м2 или 0,1380 га. Производственное здание 1-ый пролет Механический цех В помещении механического цеха установлено следующее оборудование: Координатно-расточной станок BFT-90/3 - 1 шт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Радиально-сверлильный станок (2А 554) – 2 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 5,5 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Вертикально-сверлильный станок (2Н 135) – 2 шт. Данные станки работают с охлаждением эмульсией. Одновременно в работе находиться не более одного станка. Мощность станка N = 7,5 кВт. Время работы для обоих станков – 3120 час/год, 10 час/день; Радиально-сверлильный станок (2К 52) – 1 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 1,5 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Долбежный станок 7403 - 1 шт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Сверлильный станок (2А 112М) – 1 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 8,5 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Токарно-винторезный станок (М-165) – 1 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 22,0 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Токарно-винторезный станок (1М 63 БФ 101) – 2 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Одновременно в работе находится не более одного станка. Мощность станка N = 15,0 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Заточной 2-х круговой станок Ф400 - 1 шт. Данный станок подсоединен к пылеочистному оборудованию ЗИЛ-900, с эффективностью очистки 95%. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Горизонтально-фрезерный станок (6Д 82Г) - 1 шт. Данные станки работают с охлаждением эмульсией. Мощность N = 16,0 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Горизонтально-фрезерный станок (6Т 82Г) - 1 шт. Данные станки работают с охлаждением эмульсией. Мощность N = 16,0 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день; Вертикально-фрезерный станок (6Т 12-2) - 1 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 7,5 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день. Вертикально-фрезерный станок (6Р 13) - 1 шт. Данный станок работает с охлаждением эмульсией. Мощность станка N = 7,5 кВт. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день. Фрезерные станки – в работе одновременно находится не более 2-х станков. Токарно-винторезный станок (16К-20) – 3 шт. Данные станки работают с охлаждением эмульсией. Одновременно в работе находится не более одного станка. Мощность станка N = 10,0 кВт. Время работы для всех станков – 3120 час/год, 10 час/день. Токарный станок (типа ТВ-6 ученический) – 1 шт. Мощность станка N = 1,1 кВт. Время работы – 1560 час/год, 5 час/день. Универсальный заточный станок 3Е642Е - 1 шт. Данный станок предназначен для заточки доводки основных видов режущего инструмента из инструментальной стали и подсоединен к пылеочистному оборудованию, циклону, с эффективностью очистки 85%. Время работы – 3120 час/год, 10 час/день. Механосборочный цех Участок обработки металла Пила сегментная дисковая по металлу (Геллера) - 1 шт. Предназначена для отрезки заготовок из металла. Время работы одного цикла по 10-15 минут, в общей сложности – 4 680 час/год, 1 час/день. Вальцы 3-х валковые - 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Пресс гидравлический 25 т – 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Трубогибочный станок - 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Ножницы гильотинные - 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Отрезной станок по металлу - 1 шт. Время работы одного цикла по 10-15 минут, в общей сложности – 15 час/день, 4 680 час/год. Механическая пила по металлу - 1 шт. Время работы одного цикла по 10-15 минут, в общей сложности – 15 час/день, 4 680 час/год. Сварочный участок Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа - 1 пост. Расход проволоки Св- 081Г2С – 4 680 кг/год, 1,0 кг/час. Полуавтоматическая сварка в среде аргона - 1 пост. Расход проволоки АМЦ – 1 кг/час, 4 680 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов МР-3. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов МР-4. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов ЦТ-15. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов УОНИ 13/45. Расход электродов - 1 кг/час, 4 680 кг/год. Производственное здание 2-ой пролет. Литейный участок На данном участке производится плавка цветных металлов (черновой бронзы, цинка, олова, свинца, бронзового и латунного лома) с получением бронзы. Для этих целей установлена индукционная горизонтальная печь № 3 - 1 шт. Время работы печи – 24 час/день, 7 488 час/год. Максимальная производительность печи – 8,5 т/сутки, 2 652 т/год или 354,2 кг/час. После расплавки цветных металлов в кристаллизаторе происходит формирование кругляка и вытягивание готовой продукции тянущей клетью. В качестве защитного слоя используется древесный уголь из расчета 15 кг на 1 тонну продукции, т.е. 39,8 т/год. Выбросы ВВ от печи при помощи местных отсосов направляются в циклон ЦН-11 со степенью очистки по пыли до 95%. На данном участке производится плавка цветных металлов (медь катодная, медный лом, черная бронза, цинк, олова, свинец, бронзовый лом, латунный лом) с получением меди и его сплавов. Для этих целей установлена индукционная горизонтальная печь № 6 - 1 шт. Время работы печи - 24 час/день, 7 488 час/год. Максимальная производительность печи – 8,5 т/сутки, 2 652 т/год или 354,2 кг/час. После расплавки цветных металлов в кристаллизаторе происходит формирование кругляка и вытягивание готовой продукции тянущей клетью. В качестве защитного слоя используется древесный уголь из расчета 15 кг на 1 тонну продукции, т.е. 79,6 т/год. Выбросы ВВ от печи при помощи местных отсосов направляются в циклон ЦН-11 со степенью очистки по пыли до 95%. На данном участке производится плавка катодного и медного лома с получением медной катанки. Для этих целей установлена индукционная горизонтальная печь № 1 – 1 шт. Время работы печи - 24 час/день, 7 488 час/год. Максимальная производительность печи – 19,2 т/сутки, 6 000 т/год или 801,3 кг/час. После расплавки меди в кристаллизаторе происходит формирование прутка и вытягивание готовой продукции тянущей клетью. В качестве защитного слоя используется древесный уголь из расчета 15 кг на 1 тонну продукции, т.е. 90,0 т/год. Выбросы ВВ от печи при помощи местных отсосов направляются в циклон ЦН-11 со степенью очистки по пыли до 95%. На данном участке производится плавка цветных металлов (медного лома, цинка, олова, свинца, бронзового лома, латунного лома) с получением меди и ее сплавов. Для этих целей установлена индукционная поворотная печь № 2- 1 шт. Время работы печи – 24 час/день, 7 488 час/год. Максимальная производительность печи – 3,0 т/сутки, 936,0 т/год или 125,0 кг/час. После расплавки цветных металлов наклоняется и осуществляется розлив плавки в формы (изложницы) кокиль или опоки. Так как плавка и розлив одновременно не осуществляется выбросы ВВ от этих процессов отдельно не рассчитывались. В качестве защитного слоя используется древесный уголь из расчета 15 кг на 1 тонну продукции, т.е. 14,0 т/год. Выбросы ВВ от печи при помощи местных отсосов направляются в циклон ЦН-11 со степенью очистки по пыли до 95%. После расплавки цветных металлов в горизонтальных индукционных № 3 и № 6 в кристаллизаторе с водяным охлаждением происходит формирование трубы кругляка и других профилей и вытягивание с помощью тянущей клети. Каждая установка оборудована дисковой пилой для раскроя продукции на определенную длину. Одновременно в работе находится не более одной пилы. Чистое время работы для всех пил 3 час/день, 3 744 час/год. Для получения газовой защитной среды установлено 2 газогенератора. Принцип работы газогенератора в следующем: в реторту газогенератора засыпается древесный уголь, в количестве 250 кг и плотно закрывается крышкой. Включается нагрев при помощи нихромовой спирали, уголь прокаливается при температуре 700 0С. Образующиеся в процессе прокаливания газы по системе трубопроводов подаются в индукционную печь, где происходит химическая реакция. Оксид углерода (около 80% соединяется с имеющимся свободным кислородом, образую двуокись углерода, тем самым защищая зеркало расплава от кислорода и его окисление. При данном процессе выделения твердых веществ от прокалки древесного угля отсутствуют. Засыпка древесного угля в газогенератор осуществляется вручную из 25 кг крафтовых мешках. Готовой расход древесного угля составляет – 156,0 тонн. Сварочный участок Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа – 1 пост. Расход проволоки Св-081Г2С – 3 120 кг/год, 1,0 кг/час. Полуавтоматическая сварка в среде аргона - 1 пост. Расход проволоки АМЦ – 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов МР-3. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов МР-4. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов ЦТ-15. Расход электродов - 1 кг/час, 3 120 кг/год. Электросварка - 1 пост. Электродуговая сварка с использованием электродов УОНИ 13/45. Расход электродов - 1 кг/час, 4 680 кг/год. Волочильный участок Для получения проволоки необходимого диаметра прутковая заготовка подвергается обжатию на волочильном стане ВСП-5. Время работы – 24 час/день, 7 488 час/год. Процесс волочения проволоки осуществляется с использованием охлаждающей эмульсии. Мощность стана – 550 кВт. Участок отжига литейного участка Шахтная печь для отжига катанки – 1 шт. Для придания необходимой пластичности проволока отжигается при 750 0С в среде защитного газа (содержание оксида углерода в защитном газе до 20%). Время работы 24 час/день, 7 488 час/год. Для получения газовой защитной среды установлено 5 газогенераторов, которые работают поочередно. Принцип работы газогенераторов следующий: в реторту газогенератора засыпается древесный уголь, в количестве 250 кг и плотно закрывается крышкой. Включается нагрев при помощи спирали нахрона, уголь прокаливается при температуре 750 0С. Образующиеся в процессе прокаливания газы по системе трубопроводов подаются в печь отжига, где происходит химическая реакция. Оксид углерода (около 80 %) соединяется с имеющимся свободным кислородом, образую двуокись углерода, тем самым защищая металл от воздействия на него кислорода и его окисление. Засыпка древесного угля в газогенератор осуществляется вручную из 25 кг крафтовых мешках. Годовой расход древесного угля составляет – 78,0 тонн. После отжига катанка помещается в «холодильник» - 5 шт., где она в течении 42 часов охлаждается до температуры окружающей среды. Для отжига проволоки установлена электрическая шахтная печь. При нагреве деталей в электрических печах выделяется незначительное количество окиси углерода, которое при расчетах выбросах не учитывается. Аллигаторные ножницы – 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Шахтная печь – 1 шт. Здесь производят сушку песка, опок, «катодку». Процесс осуществляется электрическими тенами. Материал в шахтную печь загружается краном в железных корзинах. Производственное здание 3-ий пролет Дробеметный аппарат После отливки в земляные формы приготавливаемые из определенного количества земли и бентонита отлитые изделия помещаются в дробеметный аппарат где поверхность отливок очищается от пригоревшей земли. Время работы 9 час/день, 2 808 час/год. Для очистки уходящего воздуха установлен циклон ЦН-11, со степенью очистки по пыли до 95%. Участок по сборке и ремонту печей На данном участке осуществляется приготовление материала для набивки огнеупорной оболочки металлического корпуса печей для литья металлов. Огнеупорная оболочка набивается при плановом ремонте печей. Сыпучие материалы кварцевый песок складируются в 5-ти бункерах-накопителях, объемом 8 м3 каждый. Годовой грузооборот сыпучих материалов: - кварцевый песок – 22 т/год. Приготовление смеси происходит в специально оборудованном месте, оборудованном местными отсосами с последующей очисткой уходящего воздуха в циклоне оборудованном гидрофильтром. Общая эффективность очистки по пыли составляет – 99%. Очищенный воздух выбрасывается в рабочую зону. Для приготовления смеси установлено следующее оборудование: - Шаровая мельница для помола кварцевого песка - 1 шт.; - Миксер приготовления смеси объемом 0,25 м3. После засыпки исходных компонентов (кварц, борная кислота), в миксер, все тщательно перемешивается до получения однородной массы. Выбросы ВВ от данной операции отсутствует Участок приготовления формовочной смеси (Земледельный комплекс) Формовочная земля состоит из чистого кварцевого песка – 99%, бентонита – 0,5%, патоки - 0,5 %. Все компоненты должны быть тщательно перемешаны до получения однородной массы. Земля пересыпается в накопитель, далее на ленточный транспортер и шнековым транспортером (элеватором) поднимается в верхний накопитель. Далее барабанное сито, где определенные фракции (кондиционные) просеиваются и самотеком пересыпаются в приемный бункер, откуда дозируется в бегунковый смеситель крупная фракция и камни не прошедшие через ячейки сита пересыпаются по брезентовым рукавам в отдельный накопитель. Грузооборот формовочной земли составляет 300 т/год. Время – 8 час/день, 2 496 час/год. Годовые расходы материалов составляют: • Кварцевый песок – 297 т/год; • Бентонит – 1,5 т/год; • Патока – 1,5 т/год. Участок по ремонту и сборке кристаллизаторов На данном участке производится ремонт и изготовление кристаллизаторов. Для этих целей установлено следующее оборудование: - Токарно-винторезный станок ФТ-11 – 2 шт. Время работы – 12 час/день, 3 744 час/год; - Сверлильный станок 2М 125 – 1 шт. Время работы 15 час/день, 4 680 час/год; - Сверлильный станок 2 118А – 1 шт. Время работы 15 час/день, 4 680 час/год; - Горизонтально-фрезерный станок 6Р12 - 1 шт. Время работы 15 час/день, 4 680 час/год. Все станки оборудованы местными отсосами с последующей очисткой в циклоне с эффективностью очистки 85%, выходной патрубок циклона оборудован тканевым фильтром с эффективностью очистки 95%. - Заточной 2-х круговой станок Ф400 - 1 шт. Данный станок предназначен для заточки резцов и подсоединен к пылеочистному оборудованию ЗИЛ-900, с эффективностью очистки 95%. Время работы – 15 час/день, 4 680 час/год. Производственное здание 4-ый пролет Трубный участок На данном участке производят окончательную обработку медных труб, прокатку, правку отжиг, оребрение, раскрой нужной длины, вальцовку, заковку концов труб. Для осуществления производственной деятельности на данном участке установлено следующее оборудование: - Стан холодной прокатки труб ХПВ 20/40. Время работы – 24 час/день, 7 488 час/год. Прокатка осуществляется с использованием охлаждающей эмульсии. мощность стана - 650кВт. - Стан холодной прокатки труб 2ХПТС 8-25. Время работы – 24 час/день, 7 488 час/год. Прокатка осуществляется с использованием охлаждающей эмульсии. Мощность стана – 85 кВт. - Стан холодной прокатки труб ХПРТ 12-25. Время работы – 24 час/день, 7 488 час/год. Прокатка осуществляется с использованием охлаждающей эмульсии. Мощность стана – 45 кВт. - Отрезная установка - 3 шт. Предназначена для раскроя труб на нужную длину. Время работы для всех установок – 15 час/день, 4 680 час/год. Одновременно в работе находятся не более одной установки. - Острильная машина - 1 шт. Предназначена для вальцовки конца труб. Время работы 15 час/день, 4 680 час/год. Мощность станка – 34 кВт. - Волочильный цепной стан - 1 шт. Время работы - 20 час/день, 6 240 час/год. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. - Заковочный пресс - 1 шт. Время работы – 8 час/день, 2 496 час/год. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. Печь отжига труб. Для придания необходимой пластичности, трубы отжигаются при 500-600 0С. Время работы 12 час/день (один цикл в сутки). Компрессорная Компрессор - 2 шт. Заправка компрессоров производится один раз в 2 года, за раз заливают не более 100 л масла (на оба компрессора). Одновременно производится заправка не более одного компрессора. Фильерная На данном участке производится контроль фильер (инструмент волочильных станов), получаемых из-за рубежа. При необходимости фильеры доводятся для нужных параметров. Для этих целей установлено следующее оборудование: - Токарный станок – 2 шт. Время работы для всех станков – 15 час/день, 4 680 час/год. Одновременно в работе может находиться не более одного станка. - Станок шлифовальный для волок – 2 шт. Время работы для всех станков – 15 час/день, 4 680 час/год. Одновременно в работе может находиться не более одного станка. - Заточной станок Ф 150 – 1 шт. Время работы – 15 час/день, 4 680 час/год. Механический участок Для осуществления производственной деятельности на данном участке установлено следующее оборудование: - Токарно-винторезный станок 1К62 - 1 шт. Время работы - 10 час/день, 3120 час/год. - Плоскошлифовальный станок - 1 шт. Время работы - 10 час/день, 3120 час/год. - Пило-заточной станок – 1 шт. Время работы - 10 час/день, 3120 час/год. Столярный участок Для осуществления производственной деятельности на данном участке следующее оборудование: - Циркулярная пила – 2 шт. Одновременно в работе находится не более одного станка. Время работы для обоих станков - 15 час/день, 4 680 час/год. - Фуговальный станок – 1 ш. Время работы - 15 час/день, 4 680 час/год. - Рейсмусовый станок – 1 шт. Время работы станка - 15 час/день, 4 680 час/год. - Торцовочный станок - 1 шт. Время работы - 15 час/день, 4 680 час/год. - Сверлильный станок – 2 шт. Одновременно в работе находится не более одного станка. Время работы для обоих станков - 10,0 час/день, 3 120 час/год - Токарный станок – 1 шт. Время работы – 10,0 час/день, 3 120 час/год. - Фрезерный станок - 2 шт. Одновременно в работе находится не более одного станка. Время работы для обоих станков – 12,0 час/день, 3 744 час/год. Для очистки уходящего воздуха от пыли древесной установлена система очистки с эффективностью очистки по пыли древесной 98 %, типа эксгаустера. - Торцовочный станок – 1 шт. (без очистки). Время работы – 10,0 час/день, 3 120 час/год. - Заточной станок (наждачный) – 1 шт. Время работы – 15,0 час/день, 4 680 час/год. - Компрессор – 1 шт. Дозаправка компрессора производится один раз в месяц, за раз доливается не более 10 л масла, в год используется 100 литров масла. Административное здание Ювелирное производство Заготовительный, цепевязальный участок В настоящее время участок законсервирован. Печь индукционная 3-х фазовая - 1 шт. Время работы – 3 час/день, 936 час/год. Печь непрерывного литья – 2 шт. Время работы - 3 час/день, 936 час/год. Литая проволочная заготовка отливается из золота, сплавов золото-серебро, золото- медь, золото-серебро-медь и других сплавов. Заготовка отливается в печах с температурой нагрева 1 400 0С. В качестве металлических нагревателей используется вольфрам. После загрузки металла в печь она закрывается крышкой и в ней создается вакуум. В качестве защитной среды в печь подается инертный газ – аргон. 1. Станок цепевязальный – 12 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. 2. Станок прокатный – 4 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. 3. Для получения проволоки из драпа металлов необходимого диаметра прутковая заготовка подвергается обжатию на 4-х волочильных станах. Время работы для всех станков – 6 час/день, 1 872 час/год. Процесс волочения проволоки осуществляется с охлаждением маслом. Мощность стана – 5,5 кВт. 4. Станок для нарезки колец - 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного отсутствуют. 5. Станок для сколотки цепей - 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного отсутствуют. 6. Печь для отжига прутков – 1 шт. Время работы – 3 час/день, 936 час/год. Отжиг прутков осуществляется в среде защитного газа – аргона. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. 7. Печь отжига ленточная - 1 шт. Время работы - 3 час/день, 936 час/год. Отжиг лент осуществляется в среде защитного газа – аргона. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. 8. Настольно - сверлильный станок - 1 шт. Время работы 6 час/день, 1 872 час/год. 9. Шкаф отбелки золота и серебра – 1 шт. Отбелка серебра осуществляется в 1-2 % растворе соляной кислоты, при температуре 30-40 0С. Годовой расход соляной кислоты – 40 л/год. Отбелка золота осуществляется в 10-15% растворе серной кислоты, при температуре 60-70 0С. Годовой расход серной кислоты – 20 л/год. Все используемые растворы кислот хранятся в специальной лабораторной посуде с плотно притертыми крышками, практически исключающими испарение и, следовательно, потери растворов при хранении. В воздух рабочей зоны ЗВ попадают только при открывании посуды и проведении работ. Потери при работе с реактивами по данным Заказчика составляют не более 1,0%. Время работы с растворами составляет не более 2,0 час/день, 624 час/год. 10. Печь муфельная - 1 шт. Для отжига заготовок пластин и проволоки используется муфельная печь. Время работы – 2 час/день, 624 час/год. В качестве защитного слоя используется древесный уголь, в количестве 32 кг/год. 11. Вальцы малые - 1 шт. 12. Регенерация шлифов - 1 шт. Осуществляется путем сжигания ветоши в муфельной печи. Оставшаяся после сжигания зола передается в специализированную лабораторию для анализа на содержание драгоценных металлов. Ювелирное производство Отделение гидравлических прессов В настоящее время участок законсервирован. - Заточной станок Ф 100 - 1 шт. Время работы – 6 час/день, 1 872 час/год. - Пресс гидравлический – 1 шт. Выбросы ВВ от работы самого пресса отсутствуют. Для работы пресса используется минеральное масло, в количестве 50 л/год. Дозаправка производится один раз в месяц, за раз доливают не более 5 л масла. Выбросы масла учтены при его заливе. Ювелирное производство Участки инструментальный, литейный, гальванический В настоящее время участок законсервирован. - Пост пайки - 1 шт. На данном участке осуществляется пайка посуды из серебра, золота и др драгоценных сплавов. Пайка изделий производится с использованием припоя (с косвенным подогревом). Время работы – 3 час/день, 936 час/год. Расход припоя – 0,1 кг/час 93,6 кг/год. Перед пайкой поверхность материалов обрабатывается соляной кислотой (для обезжиривания). Расход соляной кислоты – 20,0 л/год. В качестве косвенного подогрева используется пропан - бутановая смесь, поставляемая в 20 баллонах. По данным Заказчика в год используется 12 л баллонов. - Для закалки матриц установлены электрические муфельные печи – 3 шт. - Барабан головочный для полировки изделий после шлифовки (шаровая мельница) 1 шт. Время работы – 3,0 час/день, 936 час/год Полировка изделий осуществляется стальными шариками с добавлением воды и мыльного порошка. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. - Печь прокалки - 1 шт. Для прокалки опок установлена печь, работающая на сжиженном газе (пропан-бутановая смесь), который поставляется в 20 л баллонах. Время работы печи 9,0 час/день, 936 час/год. По данным Заказчика в год используется 20 баллонов. - Печь электрическая литьевая вакуумная «МЕМКА» - 1 шт. Время работы – 3,0 час/день, 936 час/год. - Печь электрическая центробежная вакуумная «МАНФРЕДИ» - 1 шт. Время работы 3,0 час/день, 936 час/год. - Литая проволочная заготовка отливается из золота, сплавов золото-серебро, золото- медь, золото-серебро-медь и других сплавов. Заготовка отливается в печах с температурой нагрева 1400 0С. В качестве металлических нагревателей используется вольфрам. После загрузки металла в печь она закрывается крышкой и в ней создается вакуум. В качестве защитной среды в печь подается инертный газ – аргон. - Машина электрическая вибровакуумная - 1 шт. Время работы – 3 час/день, 936 час/год. Данная машина применяется для удаления воздуха из формовочной массы, опок. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. - Миксер для приготовления формовочной смеси – 2 шт. Одновременно в работе находиться не более одного миксера. Время работы для обоих миксеров – 3 час/день, 936 час/год. Формовочная смесь приготавливается из гипса и воды. Годовой расход гипса составляет 270 кг/год. За раз засыпается не более 5 кг гипса. - Заточной станок Ф 100 – 1 шт. Время работы – 2 час/день, 624 час/год. - Машина для приготовления восковых изделий – 4 шт. Данная машина оснащена инжектором и служит для того, чтобы получить ювелирные изделия в воске. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. - Ванна золочения - 1 шт. Процесс золочения осуществляется в растворе цианистого водорода, концентрацией более 50 г/л. Площадь зеркала ванны 0,07 м2. Время работы ванны 1,0 час/сутки, 100 час/год. - Ванна электрохимической полировки – 1 шт. Процесс полировки осуществляется в растворе азотной кислоты. Площадь зеркала ванны – 0,07 м2. Время работы ванны 1,0 час/сутки, 200 час/год. - Ванна аффинажная – 1 шт. Процесс аффинажа (очистки) осуществляется в растворе соляной кислоты. Площадь зеркала ванны – 0,07 м2. Время работы ванны 1,0 час/сутки, 100 час/год. - Настольно - сверлильный станок - 1 шт. Время работы – 6,0 час/день, 1 872 час/год. - Станок полировальный с фланелевым кругом - 1 шт. Время работы – 6,0 час/день, 1 872 час/год. - Станок алмазной огранки – 1 шт. Время работы – 3 час/день, 936 час/год. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. - Станок ультразвуковой для очистки изделий от грязи – 1 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. - Станок катоднообразовательный – 1 шт. Процесс травления осуществляется в растворе серной кислоты. Площадь зеркала ванны 0,07 м2. Время работы ванны 1 час/сутки, 100 час/год. Ювелирное производство Участки монтировки, финишной обработки изделий В настоящее время участок законсервирован. - Стол ювелирный монтировочный (для сборки и ручной шлифовки изделий) – 20 шт. Выбросы ВВ от данной технологической операции отсутствуют. - Станок шлифовальный с хлопчатобумажным кругом – 1 шт. Время работы 6,0 час/день, 1 872 час/год. - Станок полировальный с фланелевым кругом - 3 шт. Одновременно в работе находится не более одного станка. Время работы для всех станков – 8 час/день, 2 496 час/год. - Машина ультразвуковая - 2 шт. Выбросы ВВ от работы данного оборудования отсутствуют. - Для финишной обработки изделий используется водный раствор, содержащий 10 % аммиака. Расход раствора 20 л/год. Время работы – 1 час/день, 312 час/год. Ювелирное производство Экспериментальный участок В настоящее время участок законсервирован. - Пост пайки - 5 шт. Пайка изделий производится с использованием припоя (с косвенным подогревом). Время работы 3 час/день, 936 час/год. Расход припоя (на все посты) – 0,1 кг/час, 93,6 кг/год. Перед пайкой поверхность материалов обрабатывается соляной кислотой (для обезжиривания). Расход соляной кислоты - 20 л/год. В качестве косвенного подогрева используется пропан-бутановая смесь, поставляемая в 20 л баллонах. Расход 12 баллонов в год. - Заточной станок Ф 100 - 1 шт. Время работы – 6 час/день, 1 872 час/год. Столовая В помещении столовой установлено следующее оборудование: - электроплита 4-х конфорочная – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - электроплита 6-ти конфорочная – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - варочный электрический котел – 2 шт. ВВВ отсутствуют; - электросковорода - 3 шт. ВВВ отсутствуют; - печь электрическая – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - титан для нагрева воды - 1 шт. ВВВ отсутствуют; - электромясорубка – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - колода для рубки мяса – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - ванна для мойки мяса – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - морозильная камера - 6 шт.; - холодильник бытовой – 2 шт. ВВВ отсутствуют; - картофелечистка - 1 шт. ВВВ отсутствуют; - аппарат для нарезки овощей – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - ванна для мойки овощей – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - посудомоечная машина – 1 шт. ВВВ отсутствуют; - мойка 2-х секционная – 1 шт. Столовая рассчитана на 60 посадочных мест. Количество приготовляемых блюд составляет – 100 условных блюд в день. При приготовлении пищи в столовой используются различные скоропортящиеся продукты. Для их хранения установлено 2 бытовых холодильника. Выбросы ВВ от их эксплуатации отсутствуют, т.к. фреон, использующийся в них, рассчитан на весь срок службы. В помещении кухни производится приготовление теста, как дрожжевого, так и пресного. В день приготавливается 16 кг теста, из них 4 кг дрожжевого теста и 12 кг пресного теста. Годовое количество приготавливаемого теста составляет – 1,25 т/год дрожжевого теста и 3,74 т/год пресного теста. Для приготовления теста, а также других нужд используется до 10 кг муки в день или 3,12 т/год. Выбросы пыли муки рассчитаны при ее пересыпке, за один раз пересыпается не более 5 кг муки. При приготовлении теста, а также других нужд используется сахарный песок в количестве до 2 кг/день или 0,62 т/год. Выбросы вредных веществ рассчитаны при пересыпке сахара, за один раз пересыпается не более 2 кг сахара. При приготовлении теста, а также других нужд используется соль в количестве до 1,0 кг/день или 0,31 т/год. Выбросы вредных веществ рассчитаны при пересыпке соли, за один раз пересыпается не более 1 кг соли. При приготовлении пищи используются различные скоропортящийся продукты. Для их хранения установлено 6 морозильных камер. Дозаправка холодильного оборудования осуществляется хладагентом (фреоном) один раз в год. Всего в системе охлаждения одного агрегата в среднем находится около 5-15 кг фреона. В течение года испаряется не более 10 хладагента. Дозаправка осуществляется фреоном-134а. Расход фреона-134а на дозаправку всех холодильных агрегатов составляет – 6 кг/год. Для мойки посуды установлена 2-х секционная раковина. Мойка посуды осуществляется с использованием СМС. Размер каждой секции – 0,4*0,5 = 0,20 м2. Время работы составляет 4 час/день, 1248 час/год. Одна секции предназначена для мытья посуды с использованием СМС, а одна для ополаскивания проточной водой. Мойка посуды в посудомоечной машине осуществляется современными моющими средствами. ВВВ от данной операции отсутствуют. В помещении ежедневно производится санитарная обработка 1% раствором хлорамина. В среднем одна обработка поверхности продолжается 1 час. За год таких обработок осуществляется 312 раз * 1 час = 312 час/год. Котельная Для отопления помещений и горячего водоснабжения установлено три котла, следующих марок: «Buderus» (2 шт.) и «Baymak» (1 шт.), работающие на дизельном топливе. Котел «Buderus» работает только на отопление в зимний период. Мощность котла 455 кВт. или 400 000 кКал/ч, КПД = 95%. Время работы – 24 час/сут., 4 008 час/год. Котел «Baymak» работает круглый год, на отопление и на горячее водоснабжение. Мощность котла 410 кВт или 350 00 кКал/ч, КПД 92 %. Время работы – 12 час/сут, 4 380 час/год. Емкость Для хранения дизельного топлива для котельной установлена подземная металлическая емкость, объемом 25м3. Автопогрузчик Для выполнения разгручно-погрузочных работ в цехах используется дизельный автопогрузчик. Заправка топливом осуществляется канистрами в специальном месте, имеющим твердое покрытие. Расход дизельного топлива составляет не более 1,0 т/год. Парковка Для сотрудников предприятия предусмотрена открытая парковка на 70 машиномест, которая находится за пределами КПП в пределах границы земельного участка. Во внутреннем дворе предприятия имеется парковка, рассчитанная для автомобилей арендаторов и служебных машин ТОО «Кастинг» и рассчитана на 10 автомашин (в том числе 1 грузового), а также эта парковка используется для временной стоянки грузовых автомобилей во время приема сырья и отгрузки продукции (не более 3-х автомобилей одновременно). Одновременно въезжает или выезжает не более одной автомашины. Количество персонала на предприятии ТОО «Кастинг» - 109 человек (рабочие – 51 человек, ИТР – 58 человек), арендаторы – 58 человек (ИТР). Время работы офисных сотрудников – 8 час/день, 260 дн/год, рабочие – 2-х сменный график работы, 365 дн/год.

5. Сведения о воздействии:

5.1. Период воздействия: 05/2024 - 12/2033

5.2. Территория воздействия: г.Алматы, Ауэзовский район,

5.3. Место проведения общественных слушаний в населенном (-ых) пункте (-ах) обосновано их ближайшим расположением к территории намечаемой деятельности (км.): 0

5.4. Дополнительная информация о административно-территориальных единиц: Окружение предприятия по странам света: • север - пр. Райымбека, далее зона жилой застройки, расположенные на расстоянии 157 м от границы территории предприятия; • восток – строительная площадка расположена на расстоянии 20 м от границы территории предприятия; • юг - промышленная зона. Ближайшая жилой застройки, расположена на расстоянии 300 м от границы территории предприятия; • запад – пр. Райымбека, далее зона жилой застройки, расположенная на расстоянии 117 м от границы территории предприятия. Зона ближайшей жилой застройки находится на расстоянии 117 м от границы территории предприятия в западном направлении.

Географические координаты участка территория воздействия

6. Объявление о проведении общественных слушаний на казахском и русском языках будет распространено следующими способами:

6.1. Наименование газеты, где будет размещено объявление: Жизнь за всю неделю Казахстан

6.2. Наименование теле или радиоканала, где будет размещено объявление: телеканал Жетысу

6.3. расположение мест, специально предназначенных для Размещения печатных объявлений (доски объявлений): акимат Ауэзовского района г. Алматы