№ регистрации: 22020571001

По проекту: Проект нормативов допустимых выбросов для ТЭЦ-2 АО «Астана-Энергия» на 2022-2024 года

Основание общественных слушаний: Осуществление государственной экологической экспертизы

1. Инициатор: АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "АСТАНА-ЭНЕРГИЯ"

1.1. БИН\ИИН: 041140002811

1.2. Представитель:

1.3. Контакты:AEGOSZAKUP@YANDEX.RU; ;

2. Место и время проведения 25/11/2022 15:00

2.1. Дата-время проведения: 25/11/2022 15:00

1.2. Место проведения: г.Астана, район "Байконур" Аппарат Акима Района Байконур ул. Отырар 5

1.3. Ссылка на онлайн подключение:

1.4. Описание для подключения к онлайн трансляции при прохождении общественного слушания: Подключиться к конференции Zoom https://us06web.zoom.us/j/82680954901?pwd=b1Y1cEVvMjJNTmRhUGxwcHpCUXRUZz09 Идентификатор конференции: 826 8095 4901 Код доступа: 819254

3. Общественные слушания организованны: Акимат Нур-Султана, https://www.facebook.com/nursultanakimat/, http://astana.gov.kz

4. Повестка дня общественных слушаний: Структурными подразделениями ТЭЦ-2 являются: Котельный цех; Турбинный цех; Электрический цех; Водогрейно-котельный цех; Топливно-транспортный цех; Ремонтно-строительный цех; Химический цех; Цех тепловой автоматики и измерений; Автотранспортный участок; Аппарат управления. Котельный цех Котельный цех представлен 6-ю энергетическими котлоагрегатами марки БКЗ 420-140 ст. №1-6, паропроизводительностью 420 т/час каждый. В качестве топлива используется Экибастузский уголь. При растопках котлоагрегатов применяется мазут марки М-100. Выбросы ЗВ осуществляются через дымовую трубу (ИЗА 0001) высотой 180 м, диаметром 7,2 м. Каждый котел оборудован двумя дымососами, производительностью 310000 м /час каждый. В рамках проекта расширения и реконструкции ТЭЦ-2 в 4 квартале 2016 году был введен в эксплуатацию энергетический котлоагрегат №7 (Е-550-13,8-560КТ), оборудованный электрофильтрами и системой сухой сероочистки. В качестве топлива используется Экибастузский уголь. При растопках котлоагрегата применяется мазут марки М-100. Выбросы ЗВ осуществляются через дымовую трубу (ИЗА 0040) высотой 150 м, диаметром 52 м. Котел оборудован 2-мя дымососами, производительностью 435000 м3/час каждый. Согласно внутреннему графику работы предприятия в режиме растопки может находиться только один котел. В качестве очистки дымовых газов на 6-ти котлах установлены эмульгаторы второго поколения батарейного типа, на 7-ом - электрофильтры. На 7-ом котлоагрегате Е-550-13,8- 560-КТ установлена система сухой сероочистки, с коэффициентом очистки 70% с применением сухой извести. Доля мазута в годовом топливном балансе ТЭЦ-2 не превышает 5%. Золошлакоудаление от всех котлоагрегатов осуществляется мокрым способом. Известковое хозяйство включает комплекс разгрузки, хранения и пневмотранспорта молотой извести для NID технологии газоочистной установки котлоагрегата №7. Комплекс включает три технологические линии пневмотранспорта: I - пневмотранспорт извести из железнодорожных вагонов в силосный склад хранения извести (2 силоса объемом 500 м3 каждый), посредством пневмовакуумного разгрузчика ПВР-90 (90 м3/ч), производства компании ООО НПК «МЕТАЛТЭК»; II - пневмотранспорт извести из силосного склада хранения материала в расходные силосы (2^150 м3), расположенные у электрофильтров, производительность участка 28-35 м3/ч; III - система рециркуляции извести на силосном складе хранения, производительность определяется качеством извести, но не более 28-35 м3/ч. Источниками выбросов в атмосферу на известковом хозяйстве являются аспирационные установки (АУ) на: • пневмовакуумном разгрузчике ПВР-90 - две аспирационные установки, производительностью по 1200 м3/ч (на насосе вакуумном механическом (НВМ), используемом при разгрузке); • силосах хранения извести - по одной установке на каждом силосе, производительностью по 2500 м3/ч; • расходных силосах ГОУ - по одной установке на каждом силосе, производительностью по 2160 м3/ч; • силосах конечного продукта - по одной установке на каждом силосе, производительностью по 6700 м3/ч; • бункере золосмесителя - одна установка, производительностью по 1200 м3/ч. Каждая аспирационная установка оборудована фильтром для улавливания известковой пыли, характеристика АУ и фильтров представлена в таблице: Наименование сооружения Производительность установки, м3/ч Тип пылеулавливающе й установки Содержание пыли, на выходе, мг/м3 Параметры источника выброса в атмосферу Высота , м Диаметр устья, м Узел разгрузки молотой извести ПВР- 90 2x1200 Рукавные фильтры ПВР 5-10 3,2 0,04 Силосы хранения bзвести (2x500м3) 2x2500 Фильтр ФРП-5 10-20 26,1 0,34 Расходные силосы ГОУ (2x150м3) 2x2160 Фильтр фирмы WAM S.P.A 2 22,0 0,28 Силосы конечного продукта 2x6700 Фильтры 20 22,0 0,28 Бункер золосмесителя 1x1200 Фильтр 40 22,0 0,28 Энергетический котлоагрегат №8 (Е-550-13,8-560КТ) введен в эксплуатацию на основании Заключение комплексной вневедомственной экспертизы к рабочему проекту «Расширение и реконструкция ТЭЦ-2 с установкой котлоагрегатов ст. №№ 7, 8 турбоагрегатов ст. №№ 5, 6 и водогрейной котельной г. Астаны (к.а.ст. № 7, 8, т.а.ст. № 5, 6 и в.к. ст. № 5, 6). Корректировка» № 01-0584/16 от 14.12.2016 г. (приложение № 6) и Заключение государственной экологической экспертизы напроект «Расширение и реконструкция ТЭЦ-2 с установкой котлоагрегатов ст. №№ 7, 8 турбоагрегатов ст. №№ 5, 6 и водогрейной котельной г. Астаны (к.а.ст. № 7, 8, т.а.ст. № 5, 6 и в.к. ст. № 5, 6). Корректировка» № 0W-0043/16 от 09.12.2016 года. (приложение 7) Энергетический котлоагрегат №8 (Е-550-13,8-560КТ), в 2022 году будет оборудован электрофильтрами и системой сухой сероочистки. В качестве топлива будет использоваться Экибастузский уголь. При растопках котлоагрегата будет применяться мазут марки М-100. Выбросы ЗВ будут осуществляться через дымовую трубу (ИЗА 0040). Котел будет оборудован 2-мя дымососами, производительностью 435000 м /час каждый. Водогрейный котельный цех Котельная представлена шестью водогрейными котлоагрегатами КВ-Т-139,6-150 ст. №1-6, производительностью 139,6 МВт. В качестве топлива используется Экибастузский уголь. При растопке котлоагрегатов применяется мазут марки М-100. Выбросы ЗВ от котлов ст. №1-2 осуществляются через дымовую трубу (ИЗА 0023) высотой 120 м, диаметром 3,0 м. Выбросы от котлов ст. №3-4 осуществляются через дымовую трубу (ИЗА 0024) высотой 120 м, диаметром 3,0 м. Выбросы от котлов ст. №5-6 осуществляются через дымовую трубу (ИЗА 0047) высотой 120 м, диаметром 3,0 м. Каждый котел №1-6 оборудованы двумя дымососами, производительностью 162000 м3/час каждый. Согласно внутреннему графику работы предприятия в режиме пуска может находиться только один котел. В качестве очистки дымовых газов на котлах установлены эмульгаторы второго поколения батарейного типа. Доля мазута в годовом топливном балансе ТЭЦ-2 не превышает 5%. Золошлакоудаление от всех котлоагрегатов осуществляется мокрым способом. С октября 2021 года водогрейные котлы переходят на природный газ. С переходом на природный газ добавляется новый источник № 0081 выбросов ЗВ при технологических продувках и имеется заключение государственной экологической экспертизы на РП «Реконструкция водогрейных котлов КВ-Т-139,6-150 ст.№№1÷6 ТЭЦ-2 для совместного сжигания природного газа и угля, с обустройством внутристанционного газораспределения в г. Астана». (приложение 4). Продувка газопроводов проводится при запуске и остановке котлов. Общее количество продувок 348 раз в год. Всего продувочных газопроводов на предприятии – 36 шт. Единовременно производится продувка шести продувочных газопроводов. Продувка продувочных газопроводов выполняется непосредственно в атмосферу, диаметр продувочных газопроводов 50 мм, высота на которой производится выброс 36 м, количество продувок 348 в год Также в помещении водогрейной котельной имеется сварочный пост. Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3 и УОНИ-1355. Годовой расход электродов составляет 1200 и 400 кг соответственно. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. Выбросы ЗВ осуществляются в проем ворот (ИЗА 6061), размером 1x2 м. От источника в атмосферу выбрасываются: оксиды железа, марганец и его соединения, диоксид азота, оксид углерода, фтористые газообразные соединения, фториды неорганические плохо растворимые и пыль неорганическая, содержащая двуокись кремния 70-20%. Мех.мастерская водогрейной котельной Металлообрабатывающее оборудование мастерской представлено следующими станками: • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 400 (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 25 час/год; • вертикально-сверлильный станок (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 25 час/год; • токарный станок (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 40 час/год. Обработка металла производится с охлаждением, в качестве охлаждающей жидкости используется эмульсия с содержанием эмульсола менее 3%; • маятниковая пила (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 50 час/год. Выбросы ЗВ осуществляются в проем окна (ИЗА 6049), размером 1x1 м. Электрический цех Оборудование электроцеха представлено следующим сварочным оборудованием: • сварочный пост (1 ед.). Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3 и МР-4. Годовой расход электродов составляет по 80 кг на каждый пост. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. • сварочный пост (1 ед.). Сварка осуществляется штучными электродами марки УОНИ- 1355. Годовой расход электродов составляет по 90 кг на каждый пост. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. • газорезка (2 ед.). Толщина разрезаемого металла - 5 мм. Время работы по 200 час/год на каждый аппарат. Выбросы ЗВ осуществляются через трубу вентиляционной установки (далее - в/у) (ИЗА № 0057), высотой 2 м, диаметром 0,25м. В помещении электроцеха расположены следующие металлообрабатывающие станки: • Заточный станок - 2 ед., с абразивным кругом диаметром 150 мм, время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • Сверлильный станок - 3 ед., время работы 1 час/сут, 100 час/год. В помещении электроцеха также проводятся следующие работы: • Пайка электропаяльниками мощностью 20-60 кВт. Марка применяемого материала: ПОС-30."Чистое" время работы оборудования, 50 час/год. Количество израсходованного припоя за год, 30 кг. • Зарядка кислотных аккумуляторов для электротележки ЕТ2013, емкость АКБ 210 А*ч, 40 шт., в день по 2 часа. Выбросы ЗВ осуществляются в проем окна (ИЗА 6062), размером 1*1 м. Топливно-транспортный цех В состав цеха входят следующие подразделения: система топливоподачи, экипировочный пункт, бульдозерный бокс, ремонтный бокс, мазутное хозяйство, маслохозяйство, склады угля. Система топливоподачи Описание производственного процесса Топливоподача электростанции предназначена для подготовки (дробления, очистки от посторонних предметов) транспортирования твердого топлива в главный корпус или на складирование. Топливоподача представляет собой технологическую линию, состоящую из последовательно расположенных транспортных механизмов и устройств: • качающихся питателей бункеров вагоноопрокидывателя (КП), каждый емкостью 70 т; • качающихся питателей подземных бункеров угольного склада (КП), каждый емкостью 30 т; • ленточных конвейеров (ЛК-1, ЛК-2, ЛК-3, ЛК-4, ЛК-5/1, ЛК-5/2, ЛК-6, ЛК-7, ЛК-8, ЛК- 9 с узлами пересыпок и шиберами (Ш-1, Ш-2, Ш-3, Ш-4); • грохотов и молотковых дробилок (МД); • уловителей длинномерных предметов; • железоотделителей, подвесных магнитных сепараторов (ПМС), металлоискателей; • шкивных магнитных сепараторов (ШМС); • плужковых сбрасывателей (ПС) на бункерной галерее и на конвейерах ЛК-2, ЛК-5/1, ЛК-5/2, подающих топливо на склад; • пробоотборных установок, проборазделочных машин, ленточных весов, аспирационных и вентиляционных установок, дренажных насосов, а так же системы пожаротушения и устройства управления, защит блокировок, автоматики и сигнализации с центральным щитом управления топливоподачи. Основные механизмы топливоподачи от вагоноопрокидывателя до бункерной галереи включительно полностью сдублированы и составляют две самостоятельно технологические линии, которым присвоен индекс «А» (слева по ходу топлива) и «Б» (справа по ходу топлива). Для более надежного резервирования топливоснабжения некоторые узлы пересыпок с помощью шиберов позволяют собрать технологическую линию из отдельных элементов разных линий. Подача топлива осуществляется следующими вариантами: • от разгрузочного устройства (вагоноопрокидывателя) в бункеры сырого угля (БСУ); • от вагоноопрокидывателя на склад угля (штабель). Подача топлива от вагоноопрокидывателя в БСУ производится следующим образом: Прибывший в вагонах уголь партиями взвешивается на вагонных весах и маневровым тепловозом подается на вагоноопрокидыватель. При опрокидывании вагона топливо высыпается в три бункера, расположенных под вагоноопрокидывателем. Крупные куски и глыбы смерзшегося угля, оставшиеся на решетках бункеров, дробятся дробильными установками. Из бункеров топливо качающими питателями (производительность регулируется шиберами) подается на конвейер №1, который подает его в узел пересыпки №1. Управление питателями выполняется мотористом по месту. В узле пересыпки №1 производится раздача топлива на конвейеры ЛК-2 (А или Б) шиберными устройствами Ш-1, Ш-2. При перегрузке топлива на конвейеры ЛК-2 осуществляется очистка топлива от посторонних предметов (длиной свыше 600 мм), установленными в головной части ЛК-1 (А,Б) уловителями длинномерных предметов. Конвейерами ЛК-2 (А или Б) топливо подается в дробильный корпус. При подаче топлива в дробилки МД (А или Б) производится удаление из топлива магнитного металла установленными в головной части ЛК-2 железоотделителями (подвесными магнитными сепараторами) ПМС (А и Б) и шкивными магнитными сепараторами ШМС (А и Б), и отсев мелкой фракции (до 25 м) веерообразными решетками, направляющими ее мимо дробилок. Крупное топливо, проходя через дробилки, измельчается до размеров - 25 мм и поступает, как и отсеянная мелкая фракция на конвейер ЛК-3 (А и Б). Конвейерами ЛК-3 топливо подается в башню пересыпки главного корпуса, в процессе чего производится контроль количества (ленточными весами), отбор проб для контроля качества топлива (автоматическими пробоотборниками на приводной части ЛК-3), удаление из топлива магнитного материала с помощью установленных подвесных и шкивных магнитных сепараторов (ПМС и ШМС). Отобранные пробы топлива направляются в бункер¬накопитель пробоотборочной машины (МПЛ-150), а магнитный материал удаляется в специальные течки. Шиберными устройствами Ш-4 (А и Б) топливо направляется с ЛК-3 (А и Б) на конвейер ЛК-4 (А или Б). Каждый котел имеет 4 бункера, каждый емкостью 180 тонн. Распределение топлива по бункерам сырого угля котлов производится стационарными плужковыми сбрасывателями, расположенными над каждым бункером. Последний бункер загружается через приводной барабан. Управление плужковыми сбрасывателями производится по месту мотористом и с центрального щита управления. Уровень топлива в БСУ контролируется электрическими датчиками, сигнализация от которых выведена на ЦЩУТ. Заполнение и дозировка БСУ осуществляется машинистом топливоподачи бункерной галереи. Подача топлива после разгрузки от вагоноопрокидывателя на топливный склад производится следующим образом: От вагоноопрокидывателя топливо подается на ЛК-1 (А или Б), затем через узел пересыпки №1 поступает на ЛК-2 (А или Б), с которого плужковым сбрасывателем ПС-2 (А и Б) сбрасывается в приемный короб конвейера ЛК-5/1. Для подачи топлива на расходный склад опускается один из стационарных плужковых сбрасывателей конвейера ЛК-5/1 и топливо по телескопической воронке осыпается на площадку склада под галереей. Для подачи топлива на резервный склад для длительного хранения плужковые сбрасыватели на конвейере ЛК-5/1 должен быть поднят и включен конвейер ЛК-5/2. Разгрузка топлива с него производится с помощью плужкового сбрасывателя ПС-3 и по телескопической воронке поступает на площадку склада. При разгрузке топлива через приводной барабан ЛК-5/2, плужковый сбрасыватель ПС- 5/2 поднимается. Разгруженное на площадку топливо бульдозерами перемещается и укатывается для длительного хранения. Подача топлива со склада в БСУ производится следующим образом: Из расходного склада бульдозерами топливо подается в подземные загрузочные бункера емкостью 30 т каждый, перекрытые сверху решетками размерами 240*240 мм и оборудованные качающими питателями. Подача топлива с расходного склада производится либо конвейером ЛК-6, либо ЛК-9. Питателем топливо подается на конвейер ЛК-6, проходящей в подземной галерее, через узел пересыпки №2 топливо поступает на одну из линий конвейера ЛК-2 и далее по основному тракту через дробилку на конвейер ЛК-3, через узел пересыпки на одну из линий конвейера ЛК- 4 в БСУ. С конвейера ЛК-9, проходящего в подземной галерее топливо поступает на подземный конвейер ЛК-7, с него топливо поступает на конвейер ЛК-8 через узел пересыпки №2, поступает на одну из линий конвейера ЛК-2 и далее по основному тракту БСУ. Производительность питателей регулируется вручную затворами. При расчете выбросов от двух складов топлива (угля) учитывался объем неснижаемого запаса топлива - 200 000 тонн угля. К вспомогательным производствам на участке относятся экипировочный пункт, бульдозерный бокс, ремонтный бокс. Экипировочный пункт Пункт представлен 4-мя маневровыми тепловозами (1 на консервации): Марка тепловоза Г одовой фонд работы, час Год выпуска. ТГМ-4 на консервации ТГМ-4 6000 1983 ТЭМ-18 6000 2006 ТГМ-4Б 6000 2011 Маневры осуществляются на площадке размером 40*30 м (ИЗА 6020). От источника в атмосферу выбрасываются: диоксид азота, оксид азота, углерод, диоксид серы, оксид углерода, керосин. Максимальные разовые выбросы (г/с) газовоздушной смеси от двигателей внутреннего сгорания передвижных источников (маневровые тепловозы) учитываются только для оценки воздействия на окружающую среду, так как их работа связана со стационарным расположением. Валовые выбросы (т/г) - не нормируются, и в общий объем выбросов вредных веществ не включены ("Методика определения нормативов эмиссий в окружающую среду", утвержденная приказом № 379-е от 11.12.2013 г., раздел 1, пункт 19). Бульдозерный бокс Бульдозера, предназначенные для буртования угля (ИЗА 6010), расположены в помещении бульдозерного бокса (ИЗА 6066). Время работы бульдозеров на угольном складе - по 3000 час/год. Максимальные разовые выбросы (г/с) газовоздушной смеси от двигателей внутреннего сгорания передвижных источников (бульдозеры) учитываются только для оценки воздействия на окружающую среду, так как их работа связана со стационарным расположением. Валовые выбросы (т/г) - не нормируются, и в общий объем выбросов вредных веществ не включены ("Методика определения нормативов эмиссий в окружающую среду", утвержденная приказом № 379-е от 11.12.2013 г., раздел 1, пункт 19). Заправка бульдозеров осуществляется на месте топливозаправщиком, самотеком. Выбросы ЗВ не осуществляются от данного процесса. Для резервного хранения ДТ на нужды бульдозеров в районе расположения бульдозерного бокса имеется резервуар, объемом 16 м3. Заправка резервуара осуществляется топливозаправщиком, производительностью 25,2 м3/час. Выбросы ЗВ от заполнения емкости топливом осуществляются через дыхательный клапан (ИЗА 0038), высотой 3 м, диаметром 0,05 м. Годовой оборот ДТ составляет 400 т. Слив топлива осуществляется самотеком. Для ремонтных работ в помещении бокса имеется следующее оборудование: • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 350 (1 ед.), оборудованный пылеулавливающей установкой типа ЗИЛ, КПД очистки 99%. Время работы 0,5 час/сут, 100 час/год. Выбросы ЗВ осуществляются в трубу в/у (ИЗА 0042), высотой 7 м, диаметром 0,3 м, производительностью по воздуху 1500 м3/час. • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 300(1 ед.), время работы 1 час/сут, 300 час/год; • пресс гидравлический (1 ед.), время работы 1 час/сут, 300 час/год. Выбросы ЗВ не осуществляются; • токарно-винторезный станок (1 ед.), время работы 1 час/сут, 100 час/год; • маятниковая пила (1 ед.), время работы 1 час/сут, 300 час/год; • токарный станок (1 ед.), время работы 4 час/сут, 1200 час/год; • сверлильный станок (1 ед.), время работы 3 час/сут, 700 час/год. Также в помещении ремонтного бокса имеется сварочный пост. Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3 и УОНИ-1355. Годовой расход электродов составляет 600 и 200 кг соответственно. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. Выбросы ЗВ осуществляются в трубу в/у (ИЗА 0042), высотой 10 м, диаметром 0,3 м. Ремонтный бокс Для ремонтных работ в помещении бокса имеются следующее газосварочное оборудование: • сварочный пост (2 ед.). Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3 и УОНИ-1355. Годовой расход электродов составляет по 200 кг на каждый пост. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. • Пост газорезки (2 ед.). Толщина разрезаемого металла - 5 мм. Время работы по 200 час/год на каждый аппарат. Выбросы ЗВ осуществляются в трубу в/у (ИЗА 0043), высотой 7 м, диаметром 0,3 м, производительностью по воздуху 1200 м /час. Мазутное хозяйство Прием мазута на предприятие осуществляется с цистерн через железнодорожную эстакаду слива мазута. Слив мазута осуществляется самотеком через нижние сливные лотки в приемную емкость (V=90 м ) (ИЗА 6063). Закачка мазута с приемной емкости в парк хранения мазута (РВС-1000 - 3 ед., РВС- 3000 - 2 ед.) (ИЗА 0004-0008) осуществляется 2-мя погружными насосами, производительностью по 80 м /час каждый. Годовой оборот мазута, принимаемого с цистерн, составляет 9000 т. Для движения мазута от мазутного хозяйства до главного корпуса для постоянной рециркуляции имеются группа насосов, расположенных в помещении насосной: за движение мазута по территории отвечают 3 насоса, производительностью по 65 м /час каждый (2 в резерве). Время работы - 200 ч/год; за перекачку и рециркуляцию - 2 насоса, производительностью по 30 м /час каждый (1 в резерве). Время работы - 300 ч/год. Выбросы ЗВ от насосного оборудования мазутного хозяйства осуществляются через трубу в/у (ИЗА 0002), выстой 8 м, диаметром 0,5 м, производительностью вытяжного вентилятора по воздуху составляет- 1500 м /час. Маслохозяиство Прием масла осуществляется с цистерн через железнодорожную эстакаду. Перекачка масла с цистерн в РВС-60 (8 ед.) (ИЗА 0009-0016) осуществляется насосом (1 ед.), производительностью 50 м /час, расположенным в помещении насосной. На производственные нужды масло поступает с РВС с помощью насоса (2 ед.), производительностью по 18 м/час. Годовой оборот масла составляет 60 т. Также в помещении насосной располагается масляная очистительная установка (МОУ), выбросы ЗВ от которой осуществляются через сальниковые неплотности. Выбросы ЗВ осуществляются через проем ворот (ИЗА 6064), размером 1x2 м. Отработанные масла турбинного цеха отправляются в приемную емкость мазута (ИЗА 6063). Выбросы ЗВ неорганизованные. Годовой объем масла составляет 12,0 т. Ремонтно-строительный цех (металлообработка) Металлообрабатывающее оборудование представлено следующими станками: • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 180 (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • отрезной станок (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • трубогибочный станок (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год. Выбросы ЗВ не осуществляются; • трубонарезной станок (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • вертикально-сверлильный станок (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • гильотина (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год. Тут же имеются станок для резки и сварки ПВХ труб (2 ед.). Время работы по 2 час/сут, 506 час/год каждый станок. Годовое количество ПВХ труб составляет 600 кг. Также, в помещении РСЦ имеется сварочный пост. Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3 и УОНИ-1355. Годовой расход электродов составляет 600 и 140 кг соответственно. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. Выбросы ЗВ от РСЦ осуществляются в проем ворот (ИЗА 6016), размером 1x2 м. Ремонтно-строительный цех (деревообработка) Деревообрабатывающее оборудование представлено следующими станками: рейсмусовый станок (1 ед.), время работы 2 час/сут, 300 час/год; фуганочный станок (1 ед.), время работы 2 час/сут, 300 час/год; круглопильный станок (1 ед.), время работы 1 час/сут, 100 час/год. Рейсмусовый, круглопильный и фуганочный станки подключены к циклону типа ЦН- 15, КПД очистки составляет 85%. Выбросы осуществляются через трубу в/у (ИЗА 0003), высотой 3 м, диаметром 0,2 м, производительностью по воздуху 3000 м /час. • торцовочный станок (1 ед.), время работы 2 час/сут, 300 час/год; • сверлильный станок (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 25 час/год; • фрезерный станок (1 ед.), время работы 2 час/сут, 300 час/год. Также имеются металлообрабатывающие станки: • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 320 (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год; • отрезной станок (1 ед.), время работы 0,5 час/сут, 100 час/год. Выбросы ЗВ от всех станков осуществляются в проем ворот (ИЗА 6065), размером 1x2 м. Химический цех Химический цех представлен несколькими помещениями: водоподготовительная установка (ВПУ), слесарная мастерская, склад кислоты и щелочи, склад коагулянта, склад реагентов, склад соли, фильтровальный зал, дозаторная, гидразинно-аммиачное отделение, дозаторная ВПУ, узел нейтрализации ХВО, узел нейтрализации ВПУ, лаборатория (2 шт.), щиты управления (2 шт.), помещение баков отстойников, насосное отделение. Слесарная мастерская химического цеха. • сварочный аппарат (2 ед.). Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3. Годовой расход электродов составляет по 210 кг. Время работы по 480 час/год; • газорезка (1 ед.). Толщина разрезаемого металла - 5 мм. Время работы 480 час/год. Выбросы ЗВ осуществляются в трубу в/у (ИЗА 0045), высотой 7 м, диаметром 0,3 м, производительность по воздуху 1200 м /час, оборудованную навесным механическим самоочищающимся фильтром (НМСФ) с эффективностью очистки от сварочного аэрозоля до 96% • заточной станок с двумя абразивными кругами, диаметром 380 (1 ед.), время работы 1 час/сут, 120 час/год; • вертикально-сверлильный станок (1 ед.), время работы 0,1 час/сут, 12 час/год. Выбросы ЗВ осуществляются в трубу в/у (ИЗА 0046), высотой 7 м, диаметром 0,3 м, производительность по воздуху 1850 м /час. Склад соли В помещении склада происходит разгрузка соли с железно-дорожных вагонов в приемный бункер, заполненный водой. Далее полученный солевой раствор применяется для технологических нужд ТЭЦ. В помещении также имеется сварочный аппарат (1 ед.). Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3. Годовой расход электродов составляет по 210 кг. Время работы по 480 час/год; Выбросы ЗВ от разгрузки соли и сварочных работ осуществляются через проем ворот 4,5*5 м. (ИЗА 6070). Химическая лаборатория В цехе имеется химическая лаборатория. Работы с различными реагентами проводятся в вытяжных шкафах лаборатории (2 ед.). Выброс загрязняющих веществ происходит через вентиляционную трубу (ИЗА № 0062). Склад кислоты и щелочи Склад представлен шестью емкостями (по 100 м каждая) для хранения серной кислоты (3 ед.) и едкой щелочи (3 ед.). Годовой оборот составляет по 900 т каждой жидкости. Выбросы ЗВ не осуществляются. Склад коагулянта ПАК-17 - (Al (OH)n Cln-1) Склад коагулянта представлен двумя емкостями объемом по 60 м. Выбросы ЗВ не осуществляются. Склад антинакипина (ИОМС) Склад представлен местом хранения антинакапина, флокулянта, бисульфида натрия и гипохлорида натрия Хранение антинакипина осуществляется в двух герметических баках, флокулянта- полиакриламида - в мешках, бисульфида натрия и гипохлорида натрия - канистрах. Выбросы ЗВ не осуществляются. Склад реагентов (старое здание) Склад представлен четырьмя емкостями (по 75 м каждая) хранения щелочи и одной емкостью (10 м) для хранения аммиака. Выбросы ЗВ не осуществляются. Фильтровальный зал В помещении фильтровального зала размещены обессоливающие установки по обработке воды для подпитки энергетических котлов и схема натрий катионирования для подпитки теплосети. Обработка осуществляется методом фильтрации. Выбросы ЗВ не осуществляются. Стояночные боксы для автотранспорта Для автомобильного и грузового автотранспорта организованы стояночные боксы. Ремонт и обслуживание автомобилей производится на СТО по договору. Выбросы ЗВ от данного подразделения обусловлены работой ДВС автотранспорта (ИЗА 6018-6019). Максимальные разовые выбросы (г/с) газовоздушной смеси от двигателей внутреннего сгорания передвижных источников (автотранспорт предприятия) учитываются только для оценки воздействия на окружающую среду, так как их работа связана со стационарным расположением. Валовые выбросы (т/г) - не нормируются, и в общий объем выбросов вредных веществ не включены ("Методика определения нормативов эмиссий в окружающую среду", утвержденная приказом № 379-е от 11.12.2013 г., раздел 1, пункт 19). Цех тепловой автоматики и измерении (ЦТАИИ) В Цехе тепловой автоматики и измерений (ЦТАиИ) установлен сварочный аппарат - 1 ед. (ИЗА № 6068). Сварка осуществляется штучными электродами марки МР-3. Годовой расход электродов составляет 50 кг. Максимальный расход сварочных материалов не превышает 1 кг/час. Главный корпус В здании главного корпуса имеется химическая лаборатория. Работы с различными реагентами проводятся в вытяжных шкафах лаборатории (2 ед.). Выброс загрязняющих веществ происходит через вентиляционную трубу (ИЗА № 0065). Административно-бытовой корпус (АБК) В здании АБК имеется химическая лаборатория. Работы с различными реагентами проводятся в вытяжных шкафах лаборатории (3 ед.). Выброс загрязняющих веществ происходит через вентиляционную трубу (ИЗА № 0063). На предприятии ТЭЦ-2 проводятся покрасочные работы (ИЗА №6069). Годовой расход эмали ПФ-115 1200 кг, лака БТ-577 250 кг, растворителя Р-646 150 литров. На балансе ТЭЦ -2 имеется 2 дизельных электрических генератора, марки STC-20. Один расположен в бомбоубежище (ИЗА № 0060), второй - на открытой площадке (ИЗА №0061).

5. Сведения о воздействии:

5.1. Период воздействия: -

5.2. Территория воздействия: г.Астана, район "Байконур" (Промышленная зона 69,18),

5.3. Место проведения общественных слушаний в населенном (-ых) пункте (-ах) обосновано их ближайшим расположением к территории намечаемой деятельности (км.): 6

5.4. Дополнительная информация о административно-территориальных единиц:

Географические координаты участка территория воздействия

6. Объявление о проведении общественных слушаний на казахском и русском языках будет распространено следующими способами:

6.1. Наименование газеты, где будет размещено объявление: Газета "Астана Ақшамы"

6.2. Наименование теле или радиоканала, где будет размещено объявление: Астана радиосы

6.3. расположение мест, специально предназначенных для Размещения печатных объявлений (доски объявлений): г. Астана, ул. Отырар 5. Информационный стенд ГУ "АППАРАТ АКИМА РАЙОНА "БАЙҚОҢЫР" ГОРОДА АСТАНА; г. Астана, ул. Сарыарка 13. Информационный стенд ГУ «Управление охраны окружающей среды и природопользования города Астана»